Измерване на детайла: ключова функция за високопрецизна CNC обработка

При прецизната обработка отклоненията в размерите на критичните характеристики на детайла могат директно да повлияят на точността на завършената част и цялостната производствена ефективност. Традиционното ръчно измерване разчита до голяма степен на опита на оператора. Процесът може да отнеме много време и може да доведе до грешки в измерването, особено при обработка на сложни повърхности или производство на високопрецизни части на партиди.

HCNC5-осни CNC системиинтегрирайте измерване на детайла в машината, за да трансформирате конвенционалната ръчна проверка в управляван от софтуер, автоматизиран работен процес. Функцията поддържа подравняване на базовите точки на детайла, измерване на геометрични характеристики и проверка на толеранса на размерите, осигурявайки надеждна основа за високоскоростна, високопрецизна обработка.

Какво представлява CNC измерването на детайла?

CNC измерването на детайла използва сонда с докосване, монтирана на машинния инструмент, за измерване на детайл директно върху машината. Сондата се зарежда в магазина за инструменти и работи като специален измервателен инструмент. Това позволява на операторите да извършват подравняване на базовите точки и проверки на геометричните размери, без да преместват детайла в отделна офлайн инспекционна станция.

Чрез измерване на детайла в неговата настройка за обработка, производителите могат да избегнат повтарящите се грешки при позициониране, които могат да възникнат, когато детайлът бъде отстранен и затегнат отново. Според изходния материал системата HCNC поддържа 22 стандартни функции за измерване, включително измерване на дупки и слотове, измерване на маса, измерване на ъгли и подравняване на равнина. Тези функции обхващат обичайни правоъгълни и кръгли части, както и части с наклонени или по-сложни повърхности.

22 стандартни функции за измерване за различни сценарии на обработка

Работният процес на измерване е проектиран да покрива общи характеристики на детайла и изисквания за настройка. Операторите могат да изберат необходимия сценарий на измерване и да конфигурират съответните параметри чрез визуалния операционен интерфейс на системата.

• Измерване и подравняване на равнини
• Измерване на вътрешни отвори
• Измерване на външни кръгови характеристики
• Ъглово измерване
• Измерване на извита повърхност
• Подравняване с две дупки или две функции
• Подравняване на базовата точка за затягане на детайла
• Проверка на размерите и проверка на толеранса

Основни предимства на HCNC измерване на детайли

1. Стандартизирана конфигурация на параметрите на измерване

Параметрите на измерване могат да се конфигурират директно през CNC интерфейса. Системата поддържа както триосни, така и петосови машинни структури. Операторите могат да задават скорост на подаване на сондата, безопасно разстояние и други параметри на движение, докато функционалните M кодове и сигналите за задействане на сондата могат да бъдат конфигурирани според PLC на машината.

Тази стандартизирана настройка помага за намаляване на рисковете, свързани с неправилни параметри, нежелани смущения, отклонения в позиционирането или неуспешни сигнали на сондата.

2. Автоматично калибриране на сондата

Калибрирането на сондата е важна стъпка преди измерването. Ексцентричността на затягане, износването на иглата на сондата и закъсненията на сигнала могат да доведат до разлика в действителните геометрични параметри на сондата от нейните номинални стойности, което може да повлияе на резултатите от измерването.

Интерфейсът за калибриране на сондата HCNC поддържа три режима на калибриране: стандартна сфера, вътрешен пръстеновиден габарит и референтна повърхност. Системата може автоматично да открива и компенсира дължината на сондата, радиуса на задействане и ексцентричността, като помага за подобряване на точността и последователността на последващите измервания на детайла.

 

3. Едноетапно измерване и подравняване на детайла

Функцията за измерване на детайла поддържа 22 сценария за измерване, обхващащи равнини, вътрешни отвори, външни кръгове, ъгли, извити повърхности и други правилни или неправилни характеристики.

Операторите могат да избират тип измерване и бързо да конфигурират съответните параметри. Работният процес поддържа проверка на размерите, проверка на толеранса и подравняване на данните за затягане, като помага за справяне с често срещани предизвикателства при обработката, като отклонение при настройка и размери извън допустимите отклонения.

Резултати от приложението

Изходният материал съобщава, че при добри условия на точност на машинния инструмент грешката при повторно измерване на функцията за измерване на детайла може да се контролира в рамките на 0,01 mm. Това показва висока повторяемост на измерванията за посочените условия на приложение.

Типичните приложения, подчертани в източника, включват подравняване на два отвора или две функции и подравняване на затягане на детайла. Тези функции могат да помогнат за установяване на надеждна база данни за обработка преди рязане и да намалят грешките, свързани с ръчната настройка.

Измерване на подравняването на два отвора/главина на 5-осен обработващ център
Извършва се измерване на подравняването на приспособлението за детайла

Защо вътрешномашинното измерване има значение за 5-осна обработка

Обработката по пет оси често включва сложни ориентации, наклонени повърхности и взискателни отношения на размерите. Когато даден детайл се извади от машината за измерване и след това се инсталира отново, допълнителната настройка може да въведе вариация на позиционирането.

Вътрешното машинно сондиране предоставя практичен начин за измерване на детайла в действителната му среда на обработка. За производителите, произвеждащи сложни части или компоненти с висока стойност, интегрирането на измерване в работния процес на ЦПУ може да помогне настройката и проверката да станат по-стандартизирани и по-малко зависими от ръчния опит на оператора.

От ръчно измерване до автоматизирана инспекция с ЦПУ

Функцията за измерване на детайла на HCNC е проектирана да замени работен процес за ръчно измерване, силно зависим от опита, със софтуерно управляван автоматизиран процес. Изходният материал позиционира тази възможност като част от по-широк преход към стандартизирано, автоматизирано и интелигентно прецизно производство.

Чрез комбиниране на движение на машинен инструмент, сондиращ хардуер, калибриране, рутинни измервания и CNC софтуер, производителите могат да изпълняват ключови задачи за измерване и подравняване директно на машината. Този подход може да поддържа по-висока последователност в прецизната обработка и да осигури по-здрава основа на процеса за триосни и петосни приложения.

 

Често задавани въпроси

Какво е измерване на детайла при CNC обработка?

Това е процес на измерване на детайл директно на CNC машина с помощта на сонда с докосване за установяване на базови точки, проверка на геометрични характеристики и проверка на размерите.

Може ли HCNC измерването на детайла да се използва на 5-осни машини?

да Изходният материал посочва, че функцията поддържа както триосни, така и петосни сценарии за обработка.

Колко измервателни функции поддържа системата HCNC?

В изходния материал се посочва, че системата поддържа 22 стандартни измервателни функции.

Защо е важно калибрирането на сондата?

Калибрирането на сондата компенсира фактори като ексцентричност на монтажа, износване на иглата и забавяне на сигнала, които могат да повлияят на точността на измерване.

Каква точност на измерване се отчита?

При добри условия на точност на машинния инструмент, източникът отчита грешка при повторно измерване в рамките на 0,01 mm.

 

Заключение

HCNC 5-осна CNC система за измерване на детайли интегрира сондиране, калибриране, подравняване, проверка на размерите и проверка на толеранса в работния процес на обработка. С поддръжка за 22 стандартни сценария за измерване и приложения с три и пет оси, функцията предоставя структуриран подход към измерването в машината.

Чрез намаляване на зависимостта от ръчно измерване и позволяване на управлявана от софтуер автоматизирана инспекция, HCNC има за цел да помогне на операциите за прецизна обработка да подобрят последователността на процеса, качеството на обработката и ефективността на производството, като същевременно подкрепя прехода към стандартизирано и интелигентно производство.